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Services et Équipements aux Entreprises

Industriels : quand votre machine pose elle-même son diagnostic

Industriels : quand votre machine pose elle-même son diagnostic

Les producteurs industriels recherchent la meilleure disponibilité de leurs équipements tout en augmentant les compétences de leurs équipes opérationnelles. L’application IoT industriel ProductInUse, permet d’offrir une maintenance connectée à l’ensemble de ces acteurs. Ce service digital d’autodiagnostic est proposé par la start-up parisienne OptimData, créée en mars 2015.


La start-up parisienne OptimData emploie déjà une quinzaine de personnes. Elle relève les challenges de l’Industrie du Futur en couvrant les domaines de l’Internet des objets (IoT), du Cloud, de la science des données industrielles et des usages du web. Elle propose son application ProductInUse pour accompagner les industriels vers une économie de service par les technologies digitales.

La machine s’auto-diagnostique et devient l’alliée de votre meilleur technicien

Prenons l’exemple d’un équipement que tout le monde maîtrise : une machine à laver. Lorsque votre machine à laver ne fonctionne plus, elle s’arrête en affichant un code erreur non intuitif. Votre plombier ou le technicien que vous contactez, pour peu qu’il soit suffisamment expérimenté, sait décrire les différentes causes qui ont amené cet état et il construit un premier arbre de défaillance : sur place, il va vérifier successivement si les paramètres sont corrects par rapport au processus souhaité, si le tambour a été trop chargé ou si les canalisations sont en bon état.

Aujourd’hui, ProductInUse permet au technicien de digitaliser cette expérience et de faire parler la donnée pour que le diagnostic se fasse automatiquement pendant l’usage de l’équipement. Une fois la cause racine détectée, la machine propose proactivement l’action la plus appropriée : « Bonjour, j’ai détecté que mon tambour est souvent trop chargé. Je ne vais pas pouvoir démarrer dans ces conditions. Les limites de charge sont de 7kg. » Le technicien capitalise son expérience et initie une démarche de maintenance prescriptive. Cette expérience a été déployée par OptimData sur des systèmes industriels complexes à haute cadence dont tout arrêt est critique pour la performance du site.

Remettre l’homme au centre de l’usine

Capitaliser sur cette expérience permet de faire face à des enjeux de taille dans l’industrie. Dans un contexte où de plus en plus d’articles sont publiés sur les nouvelles méthodes managériales, les sites industriels restent le carcan de la bonne vieille hiérarchie pyramidale. Les techniciens les plus experts sont dans l’entreprise depuis parfois plusieurs dizaines d’années et nourrissent une relation privilégiée avec leur management. Ce groupe restreint réfléchit activement à l’optimisation de ses équipements industriels à l’occasion de groupes de travail tels « DMAIC », « Root Cause Analysis », « 5 Pourquoi », « Six Sigma », « Ishikawa » … à l’issue desquels l’équipement industriel complet est étudié et son arbre de défaillance détaillé jusqu’à la limite de l’expérience de ce groupe.

Mais les techniciens experts et managers sont dans l’incapacité d’assurer à eux seuls les 3 x 8 et une couverture mondiale. Comme la détention du savoir permet de conserver le pouvoir, le partage de l’information reste un blocage dans les organisations industrielles. Il leur reste néanmoins à communiquer les conclusions à leurs équipes d’opérateurs et techniciens.

Ces derniers sont alors souvent limités à l’exécution d’ordres mal compris. Notre premier enjeu dans l’Industrie du Futur est d’impliquer de plus en plus les équipes d’opérateurs. La donnée et l’intelligence que l’homme lui apporte n’ont pas vocation à être réservés à un petit nombre. C’est pourquoi en digitalisant l’arbre de défaillance et en le partageant avec des mots, notre groupe d’experts augmente la connaissance de tous les acteurs et implique chaque homme de la chaîne de valeur dès le premier niveau d’intervention.

Notre deuxième enjeu est d’inciter à casser les silos de connaissance. Pour cela, il est impératif de réfléchir au bon processus de reconnaissance. Nos experts gardent ici un rôle central car leur expérience est indispensable pour donner un sens physique à la donnée. Alors que les ressources humaines font des pieds et des mains pour valoriser les contributions de chaque acteur opérationnel, via ProductInUse, leur intelligence mise à contribution pour comprendre les comportements de leurs équipements est internalisée et mise en valeur. L’impact de leur contribution est démultiplié par le partage digital de leur expérience et facilement communiqué à toute la communauté.

Favoriser une intelligence collective, capitaliser et partager cette expérience au plus grand nombre est le credo de ProductInUse. En socialisant les circuits de décision, on bâtit une organisation horizontale et on favorise une amélioration pérenne du TRS. Ce concept mis en pratique par OptimData est basé sur les observations de Nonaka & Takeuchi qui ont développé la théorie du la spirale SECI “Socialization, Externalization, Combination, Internalization” : l’expérience se construit d’abord par l’échange informel et collectif, cet échange crée une première analyse, celle-ci est digitalisée dans ProductInUse puis enfin partagée individuellement à chaque acteur. L’intelligence collective est alimentée et ainsi de suite.

L’Industrie 4.0 pour créer vos services de demain

Les OEM doivent se démarquer par leur offre technologique 4.0 mais aussi par les nouveaux services qu’ils proposent pour soutenir et augmenter leur chiffre d’affaires. Augmenter l’intelligence de l’équipement augmente intrinsèquement sa valeur mais, associée aux technologies d’internet des objets, permet aussi la création de ces nouveaux services. Tout d’abord, le fabricant d’équipements capitalise sur l’expérience de toutes les machines en usage. Il est capable de contribuer activement à l’enrichissement de l’intelligence de la machine même une fois mise en service et d’augmenter encore la connaissance des utilisateurs. Ensuite, le suivi de la mise en service de l’équipement est critique.

L’expansion à l’export de certains OEM est freinée par la nécessité de déployer des compétences techniques à proximité des utilisateurs. Une maintenance connectée est une façon de déployer simplement un savoir-faire et de réduire les coûts et risques d’un développement à l’international.

Pour en savoir plus : http://www.optimdata.eu/



Un publi-rédactionnel du Journal de l’éco

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